Die Frage wurde durch das Dekret des Staatlichen Arbeitskomitees der UdSSR genehmigt soziale Fragen und das Sekretariat des Allgewerkschaftlichen Zentralrats der Gewerkschaften vom 31. Januar 1985 N 31/3-30
(in der geänderten Fassung:
Beschlüsse des Staatlichen Arbeitsausschusses der UdSSR, des Sekretariats des Allgewerkschaftlichen Zentralrats der Gewerkschaften vom 12.10.1987 N 618/28-99 vom 18.12.1989 N 416/25-35 vom 05 /15/1990 N 195/7-72, vom 22.06.1990 N 248/10-28,
Beschlüsse des Staatlichen Arbeitskomitees der UdSSR vom 18.12.1990 N 451,
Beschlüsse des Arbeitsministeriums der Russischen Föderation vom 24. Dezember 1992 N 60 vom 11.02.1993 N 23 vom 19.07.1993 N 140 vom 29.06.1995 N 36 vom 01.06. 1998 N 20, vom 17.05.2001 N 40,
Verordnungen des Ministeriums für Gesundheit und soziale Entwicklung der Russischen Föderation vom 31. Juli 2007 N 497, vom 20. Oktober 2008 N 577, vom 17. April 2009 N 199)

Röntgen- und Gammagraphie-Fehlerdetektor

§ 57. Fehlerprüfgerät für Röntgen und Gammagraphie (2. Kategorie)

Merkmale der Arbeit. Das Durchleuchten von Produkten unter Anleitung eines Fehlersuchers ist mehr als hochqualifiziert. Vorbereiten von Produkten zum Kerzenmachen. Markieren und Markieren von Bereichen beim Scannen von Produkten nach vorgegebenen Steuerungsparametern. Röntgenfilm entwickeln und fixieren.

Muss wissen: Funktionsprinzip von Röntgenanlagen und -geräten zur Gammafehlererkennung; Arten und Quellen der Strahlung und deren Beschaffenheit; Durchgang von Strahlung durch Substanzen; Eigenschaften verschiedener Arten von Röntgenfilmen und Methoden zur Überprüfung ihrer Qualität; Möglichkeiten, Kassetten aufzuladen.

Arbeitsbeispiele

1. Plattenmuster – Prüfung während der Zertifizierung für die Kategorie Schweißer.

2. Stoßverbindungen – Übertragung.

3. Längsnähte von Zylindern und Kegelschalen – durchscheinend.

§ 58. Röntgen- und Gammagraphie-Fehlerprüfgerät (3. Kategorie)

Merkmale der Arbeit. Durchleuchtung einfacher Produkte. Durchleuchtung kritischer Rohrleitungen unter Anleitung eines höher qualifizierten Fehlerdetektors, Ionisations- und Szintillationsprüfung einfacher und mittelkomplexer Produkte. Auswahl notwendiger Strahlungsquellen und Ermittlung der Exposition. Bestimmung der Aktivität eines radioaktiven Isotops. Überprüfen Sie Bilder, um ihre Qualität zu bestimmen. Regulierung von Röntgen- und Gammagraphiegeräten.

Muss wissen: das Funktionsprinzip von Röntgenanlagen der Beschleunigertechnik, Geräten zur Gammagraphie, Ionisation und Szintillationskontrolle; Grundlagen der Elektrotechnik und Metallurgie; Technologie des Gießens und verschiedener Arten des Metallschweißens; Arten von Schweißverbindungen und deren Schweißtechnik; Einfluss von Fehlern auf die Qualität von Schweißnähten; Anforderungen an Schweißnähte; Grundlagen der Dosimetrie; schwächende Eigenschaften von Materialien, wenn Strahlung durch sie hindurchgeht; Eigenschaften und Eigenschaften von Metallen, die für Röntgen- und Gammagraphie verwendet werden; Methoden zur Auswahl von Strahlungsquellen, Übertragungsparametern und erforderlichen Belichtungen.

Arbeitsbeispiele

1. Gussprodukte – durchscheinend.

2. T-Verbindungen und Streifen-Glühlampen-Verbindungen – durchscheinend.

3. Geschweißte Rohre – Röntgen.

4. Rohre, Hauptrotorbuchsen des Hubschraubers – Röntgen.

5. Ringnähte von Zylindern und Zylindern – durchscheinend.

§ 59. Fehlerprüfgerät für Röntgen und Gammagraphie (4. Kategorie)

Merkmale der Arbeit. Durchscheinende Produkte mittlerer Komplexität. Ionisations- und Szintillationsprüfung komplexer Produkte. Durchleuchtung von Produkten mittels Beschleunigertechnik und Gammaanlagen. Durchleuchtung kritischer Rohrleitungen. Arbeit an xerografischen Installationen. Laufende Reparatur und Einstellung von Röntgen- und Röntgengeräten. Laden und Wiederaufladen von Strahlungsquellen. Interpretation von Röntgenbildern.

Muss wissen: elektrische Schaltkreise von Röntgen- und Radiographiegeräten zur Ionisations- und Szintillationsüberwachung; Wechselwirkung energiereicher Strahlung mit durchscheinender Materie; Grundlagen der Xerographie; Berechnung zulässiger Strahlungsdosen, Entfernungen von Quellen und Verweildauer in bestimmten Entfernungen von Quellen; Grundlegende Informationen zum Design verschiedener Beschleuniger.

Arbeitsbeispiele

1. Schweißnähte in zylindrischen und sphärischen Oberflächen – Transluzenz.

2. Kraftstoffverteiler für Flugzeugtriebwerke – Röntgenuntersuchung und Interpretation von Röntgenbildern.

3. Arbeitsbehälter – Aufladung mit Isotopen.

4. Metall und Ladung für metallurgische Werkstätten – Durchleuchtung.

§ 60. Fehlerprüfgerät für Röntgen und Gammagraphie (5. Kategorie)

Merkmale der Arbeit. Beleuchtung von Produkten komplexer Konfiguration mit stationären und mobilen Strahlungsquellen. Anpassung von Geräten zur Röntgen-, Gammafehlererkennung, Ionisations- und Szintillationsprüfung. Beurteilung der Eignung geprüfter Muster, Teile und Baugruppen gem technische Spezifikationen und Schlussfolgerungen ziehen. Entwicklung von Skizzen von Geräten und Geräten zur Steuerung. Arbeiten an Röntgenfernsehanlagen.

(geändert durch den Beschluss des Staatlichen Arbeitskomitees der UdSSR, des Sekretariats des Gesamtgewerkschaftlichen Zentralrats der Gewerkschaften vom 18. Dezember 1989 N 416/25-35)

Muss wissen: Diagramme und Funktionsweise aller zur Transmissionsprüfung verwendeten Geräte, Prinzipien zur Gewinnung verschiedener Strahlungsarten und deren Wechselwirkung mit der zu scannenden Substanz; Berechnung des Strahlenschutzes; Verfahren zur Beschaffung und Lagerung radioaktiver Quellen, die im Unternehmen betrieben werden.

Arbeitsbeispiele

1. Automatisierungseinheiten und Düsen von Gasturbinentriebwerken – Röntgenscannen und Interpretation von Röntgenbildern.

2. Propeller – Röntgenscannen und Interpretation von Röntgenbildern.

3. Gehäuse von Bergwerken und Lufterhitzer von Hochöfen – Scannen von Schweißnähten.

4. Stoßdämpfende Fahrwerksstreben – Röntgenuntersuchung und Interpretation von Röntgenbildern.

5. Taumelscheibe eines Hubschraubers – Röntgenuntersuchung und Interpretation von Röntgenbildern.

6. Rohrleitungen und Gasleitungen – Scannen von Schweißnähten.

§ 61. Fehlerprüfgerät für Röntgen und Gammagraphie (6. Kategorie)

Merkmale der Arbeit. Beleuchtung besonders komplexer Produkte unter unterschiedlichen Bedingungen mittels stationärer und mobiler Strahlungsquellen. Entschlüsselung von Röntgenfilmen. Durchführung experimenteller Arbeiten zur Bestimmung der Übertragungsarten eingehender Teile. Aufbereitung und Präsentation der erzielten Ergebnisse. Schlussfolgerungen ziehen und Berichte erstellen. Entwicklung der technologischen Dokumentation. Feststellung der Art der Fehlfunktion und Reparatur von Geräten zur Röntgen-, Gammafehlererkennung, Ionisations- und Szintillationsprüfung. Inbetriebnahmearbeiten an Beschleunigern.

Muss wissen: Grundlagen der Elektrotechnik; Theorie und Prinzip der Gewinnung verschiedener Strahlungsarten und ihrer Wechselwirkung mit Stoffen; Installation von Geräten für Röntgen- und Gammagraphie; Arten von Mängeln metallurgischen, technologischen, betrieblichen Ursprungs und Schweißnähten; akzeptable Standards Metallfehler; Grundsätze für die Auswahl verschiedener Zähler und Geräte zur Ionisations- und Szintillationsüberwachung.

Sekundarschulbildung erforderlich.

Arbeitsbeispiele

1. Turbinenkurbelgehäuse und Flugzeugtriebwerksgetriebe – Röntgenuntersuchung und Interpretation von Röntgenbildern.

2. Holme, Verbindungen zwischen Rumpf und Mittelteil, Montagewinkel von Flugzeugtriebwerken – Röntgen- und Gammagraphie.

§ 61a. Röntgen- und Gammagraphie-Fehlerprüfgerät (7. Kategorie)

(eingeführt durch Verordnung des Ministeriums für Gesundheit und soziale Entwicklung der Russischen Föderation vom 20. Oktober 2008 N 577)

Merkmale der Arbeit. Röntgenuntersuchung von Spezialprodukten, Installationen und Schweißnähten von Rohrleitungen, die in aggressiven und radioaktiven Umgebungen betrieben werden. Durchleuchtung besonders komplexer Produkte mittels Introskopen mit automatisches System Management. Konfigurieren von Röntgenfernseh-Introskopen für den Steuermodus. Interpretation von Röntgenfilmen, Bearbeitung und Präsentation der Durchleuchtungsergebnisse.

Muss wissen: Methoden zur Erzeugung verschiedener Strahlungsarten und deren Wechselwirkung mit dem durchscheinenden Material spezieller Produkte; Funktionsprinzip von Introskopen mit automatischer Steuerung; Regeln für die Verarbeitung von Röntgenergebnissen; Regeln für die Arbeit mit Spezialprodukten, die in aggressiven und radioaktiven Umgebungen eingesetzt werden.

Mittlere Berufsausbildung erforderlich.

Arbeitsbeispiele

1. Spezialprodukte – Durchleuchtung mit einem Analysator für die Protonenzusammensetzung.

2. Rohrleitungen und Ausrüstung von Kern- und Wärmekraftwerken aus hitzebeständigen Stählen – Röntgen.

3. Anlagen zur Verarbeitung radioaktiver Stoffe – Durchleuchtung.

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)- Dies ist eine technologische Kontrolle durch einen Spezialisten für zerstörungsfreie Prüfung der Zuverlässigkeit der Parameter eines Objekts oder seiner Elemente. Während der Durchführung wird das Untersuchungsobjekt nicht außer Betrieb genommen oder demontiert.

Die zerstörungsfreie Prüfung wird zur Diagnostik von Gebäuden und Bauwerken sowie für komplexe technische Anlagen eingesetzt. Die zerstörungsfreie Prüftechnik ist sicher und ein wesentlicher Bestandteil der Arbeitssicherheitskompetenz. Dank zerstörungsfreier Prüfung ist die technische Sicherheit in jeder Anlage gewährleistet.

Wer ist ein Fehlerdetektor (wer ist dieser Fehlerdetektor)?

Fehlerdetektor ist ein Spezialist für zerstörungsfreie Prüfungen. Zu den Aufgaben eines Fehlerdetektors gehört die Diagnose von Objekten sowie deren Teilen (Baugruppen), um verschiedene Fehler zu identifizieren. Allein der Berufsname lässt darauf schließen, dass der Beruf des Fehlersuchers sehr verantwortungsvoll, multidisziplinär und schwierig ist. Ein Spezialist für zerstörungsfreie Prüfungen muss souverän mit teuren und komplexen Geräten arbeiten, über umfassende technische Kenntnisse verfügen, die Standards, Normen von Fehlerdetektoren, Vorschriften und verschiedene Arten der Dokumentation kennen.

Zertifizierung von Fehlerdetektoren

Zertifizierung von Fehlersuchgeräten (Personalzertifizierung) für zerstörungsfreie Prüfmethoden auf den Qualifikationsstufen I, II und III bestehen die Qualifikationen entsprechend den Anforderungen.

Um herauszufinden, wie viel die Zertifizierung zum Fehlerprüfer kostet, müssen Sie die Methoden und Gegenstände auswählen, für die Sie geschult werden müssen.

Grundlegende Methoden und Gegenstände der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP)

Methoden zur Fehlererkennung:

- basiert auf einem Phänomen namens akustische Emission. Wenn bei der Verformung eines beanspruchten Materials oder beim Ausströmen von Gasen und anderen Prozessen akustische Wellen entstehen und sich ausbreiten, entstehen elastische Schwingungen von akustischen Wellen, deren Daten zur Bestimmung der Defektbildung im Anfangsstadium der Strukturzerstörung genutzt werden. Dank der Bewegung des Mediums ist es möglich, AE zur Diagnostik von Prozessen und Materialien zu nutzen, beispielsweise für das Kriterium der Materialintegrität;
- basierend auf der Untersuchung des Ausbreitungsprozesses von Ultraschallschwingungen mit einer Frequenz von 0,5 - 25 MHz in kontrollierten Produkten unter Verwendung spezieller Geräte - eines Ultraschall-Fehlerdetektors;
Magnetisch (MK)- basierend auf Interaktionsanalyse Magnetfeld mit einem kontrollierten Objekt;
Elektrisch (EG)- basierend auf Parameterregistrierung elektrisches Feld, mit einem kontrollierten Objekt interagieren oder in einem kontrollierten Objekt aufgrund äußerer Einflüsse entstehen;
Wirbelstrom (VC)- basierend auf der Analyse der Wechselwirkung des externen elektromagnetischen Feldes des Wirbelstromwandlers mit dem elektromagnetischen Feld der im kontrollierten Objekt induzierten Wirbelströme;
Radiowelle (RVK)- basierend auf der Aufzeichnung von Parameteränderungen elektromagnetische Wellen Funkreichweite, die mit dem gesteuerten Objekt interagiert;
Thermisch (TC)- basierend auf der Aufzeichnung von Änderungen in Wärme- oder Temperaturfeldern kontrollierter Objekte, die durch Defekte verursacht werden;
Optisch (OK)- basierend auf der Aufzeichnung der Parameter der optischen Strahlung, die mit dem kontrollierten Objekt interagiert;
- basierend auf der Registrierung und Analyse des Eindringens ionisierende Strahlung nach Interaktion mit einem kontrollierten Objekt. Das Wort „Strahlung“ kann durch ein Wort ersetzt werden, das eine bestimmte Art ionisierender Strahlung bezeichnet, beispielsweise Röntgenstrahlung, Neutronen usw.;
Durchdringende Substanzen- basierend auf dem Eindringen von Substanzen in die Defekthohlräume des kontrollierten Objekts. Es gibt verschiedene Arten dieser Methode, zum Beispiel „Kapillar (PVC)“ oder „Leckerkennung (PVT)“, die zur Identifizierung von Durchgangsfehlern verwendet wird;
- basierend auf Sichtprüfung und Qualitätskontrolle von Schweißnähten, Vorbereitung und Montage von Werkstücken zum Schweißen. Der Zweck dieser Inspektion besteht darin, Dellen, Grate, Rost, Verbrennungen, Durchbiegungen und andere sichtbare Mängel zu erkennen. Diese Methode geht anderen Fehlererkennungsmethoden voraus und ist grundlegend;
Vibordiagnostic (VD) – basierend auf der Analyse der Schwingungsparameter, die während des Betriebs des gesteuerten Objekts auftreten. Die Schwingungsdiagnostik zielt auf die Fehlersuche und Beurteilung des technischen Zustands eines Objekts unter schwingungsdiagnostischer Kontrolle ab.

Fehlererkennungsobjekte:

1. Gegenstände der Kesselinspektion

1.1. Dampf- und Heißwasserkessel
1.2. Elektrokessel
1.3. Behälter, die unter einem Druck über 0,07 MPa betrieben werden
1.4. Dampf- und Heißwasserleitungen mit einem Arbeitsdampfdruck von mehr als 0,07 MPa und einer Wassertemperatur von mehr als 115 °C
1.5. Druckkammern

2. Gasversorgungssysteme (Gasverteilung)

2.1. Externe Gasleitungen
2.1.1. Externe Gasleitungen aus Stahl
2.1.2. Externe Gasleitungen aus Polyethylen
2.2. Interne Gasleitungen aus Stahl
2.3. Teile und Komponenten, Gasausrüstung

3. Hebekonstruktionen

3.1. Hebekräne
3.2. Aufzüge (Türme)
3.3. Seilbahnen
3.4. Standseilbahnen
3.5. Rolltreppen
3.6. äh
3.7. Rohrverlegekräne
3.8. Ladekrane
3.9. Hebebühnen für behinderte Menschen
3.10. Kranbahnen

4. Bergbauanlagen

4.1. Gebäude und Strukturen von Oberflächenkomplexen von Bergwerken, Verarbeitungsanlagen, Pelletieranlagen und Sinteranlagen
4.2. Minenfördermaschinen
4.3. Bergbau-, Transport- und Bergbauausrüstung

5. Anlagen der Kohleindustrie

5.1. Minenfördermaschinen
5.2. Hauptlüftungsventilatoren
5.3. Bergbau-, Transport- und Kohleverarbeitungsausrüstung

6. Ausrüstung für die Öl- und Gasindustrie

6.1. Brunnenbohrausrüstung
6.2. Ausrüstung für den Brunnenbetrieb
6.3. Ausrüstung für die Entwicklung und Reparatur von Bohrlöchern
6.4. Ausrüstung für Gas- und Ölpumpstationen
6.5. Pipelines für Gas- und Ölprodukte
6.6. Tanks für Öl und Erdölprodukte

7. Ausrüstung für die metallurgische Industrie

7.1. Metallkonstruktionen von technischen Geräten, Gebäuden und Bauwerken
7.2. Prozessgasleitungen
7.3. Zapfen von Eisenträgern, Stahlpfannen, Metallgießpfannen

8. Ausrüstung für explosions-, feuer- und chemisch gefährliche Industrien

8.1. Ausrüstung für Chemie-, Petrochemie- und Ölraffinerieanlagen, die unter einem Druck von bis zu 16 MPa betrieben werden
8.2. Ausrüstung für Chemie-, Petrochemie- und Ölraffinerieanlagen, die unter einem Druck über 16 MPa betrieben werden
8.3. Ausrüstung für Chemie-, Petrochemie- und Ölraffinerieanlagen, die unter Vakuum arbeiten
8.4. Tanks zur Lagerung explosiver, feuergefährlicher und giftiger Stoffe
8.5. Isotherme Speicheranlagen
8.6. Kryo-Ausrüstung
8.7. Ausrüstung für Ammoniak-Kühlgeräte
8.8. Öfen
8.9. Kompressor- und Pumpausrüstung
8.10. Zentrifugen, Separatoren
8.11. Tanks, Behälter (Fässer), Zylinder für explosive und feuergefährliche Stoffe
8.12. Prozessleitungen, Dampf- und Heißwasserleitungen

9. Getreidelager- und -verarbeitungsanlagen:

9.1. Gebläsemaschinen (Luftturbokompressoren, Turbogebläse).
9.2. Ventilatoren (Zentrifugal, Radial, VVD).
9.3. Hammerbrecher, Walzenmaschinen, Entolatoren.

10. Gebäude und Bauwerke (Baustellen)

10.1. Metallstrukturen
10.2. Beton- und Stahlbetonkonstruktionen
10.3. Stein- und verstärkte Steinkonstruktionen

Lernen Sie, ein Fehlerdetektor zu werden

Natürlich sollte die Arbeit eines Fehlersuchers auf umfangreichen Kenntnissen basieren, die durch die Teilnahme an Kursen für Fehlersucher erworben werden können. Die Ausbildung zum Beruf des Fehlersuchers wird in Moskau von speziellen unabhängigen Stellen zur Zertifizierung des Personals des zerstörungsfreien Prüfsystems durchgeführt. Nach Erhalt der Ausbildung wird ein Fehlersucher zertifiziert, auf dessen Grundlage ein Zertifikat als Fehlersucher-Ingenieur ausgestellt wird. Unser Unternehmen hilft Ihnen und Ihren Mitarbeitern Lernen Sie, ein Fehlerdetektor zu sein verschiedene Typen, wie z. B. Fehlerdetektoren für Magnet- und Ultraschallprüfungen usw. ohne Produktionsunterbrechung.

Warum ist eine Zertifizierung von Fehlerdetektoren erforderlich?

Demnach müssen sich alle Spezialisten für zerstörungsfreie Prüfungen (Fehlerdetektoren) einer Zertifizierung unterziehen, wenn sie Prüfungen mit den in Abschnitt 17 festgelegten Methoden in den in Anhang 1 festgelegten Einrichtungen durchführen.

Unternehmen und Organisationen, die zerstörungsfreie Prüftätigkeiten bei der technischen Diagnostik, Reparatur, Rekonstruktion von Gebäuden und Bauwerken sowie deren Teile und technische Geräte in Produktionsanlagen mit erhöhter Gefahr durchführen, müssen eine Zertifizierung ihrer Fachkräfte durchführen. Darüber hinaus müssen sich Organisationen, die sich mit der Aus- und Weiterbildung von Personal befassen, einer Zertifizierung durch spezielle unabhängige Stellen zur Zertifizierung von Personal des zerstörungsfreien Prüfsystems unterziehen.

3 Qualifikationsstufen des Fehlerdetektors:

Qualifikationsniveau I- ZfP-Spezialist mit Fähigkeiten, Kenntnissen und Fertigkeiten gemäß Abschnitt 1.2 der Anlage 4.

Ein ZfP-Spezialist der Qualifikationsstufe I kann gemäß den Anweisungen und unter strikter Einhaltung der ZfP-Technologie und -Methodik und unter der Aufsicht von Personal mit einer höheren Qualifikationsstufe als seiner zerstörungsfreie Prüfung bestimmter Objekte nach einer bestimmten ZfP-Methode durchführen.

Zu den Aufgaben eines Fehlerprüfers der Stufe I gehören:

Einrichten der Ausrüstung, die zur Durchführung der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) mit der geeigneten Methode verwendet wird;
Durchführung einer zerstörungsfreien Prüfung mit einer zertifizierten Methode;
Beschreibung der Ergebnisse der Beobachtung und Kontrolle.

Fachkraft der Qualifikationsstufe I kippen Führen Sie eine unabhängige Auswahl der ZfP-Methode, der Ausrüstung, der Technologie und des Kontrollmodus durch und bewerten Sie die Kontrollergebnisse.

Qualifikationsniveau II- ZfP-Spezialist mit Kenntnissen, Fähigkeiten und Fertigkeiten gemäß Abschnitt 2.2 und 2.3 der Anlage 4.

Ein NDT-Spezialist der Qualifikationsstufe II kann Arbeiten zur zerstörungsfreien Prüfung durchführen, verfügt über ausreichende Qualifikationen, um NDT gemäß der behördlichen und technischen Dokumentation zu verwalten, eine Kontrollmethode auszuwählen und den Anwendungsbereich der Methode einzuschränken. Richtet Geräte ein, beurteilt die Qualität eines Objekts oder Elements anhand von Dokumenten, dokumentiert die erzielten Ergebnisse, entwickelt Anweisungen und verschiedene Dokumente für bestimmte Produkte im Bereich seiner Zertifizierung, bereitet Spezialisten der Stufe I vor und verwaltet sie. Ein ZfP-Spezialist der Qualifikationsstufe II trifft eine Auswahl der Technologie und Kontrollmittel und zieht eine Schlussfolgerung auf der Grundlage der Ergebnisse der Kontrolle, die von ihm selbst oder einem ZfP-Spezialisten der Stufe I durchgeführt wird.

Qualifikationsniveau III- ZfP-Spezialist mit Kenntnissen, Fähigkeiten und Fertigkeiten gemäß Abschnitt 3 der Anlage 4.

Ein ZfP-Spezialist der dritten Qualifikationsstufe verfügt über die erforderlichen Qualifikationen, um alle Vorgänge mit der ZfP-Methode zu leiten, für die er zertifiziert ist, und wählt selbständig ZfP-Methoden und -Methoden, Personal und Ausrüstung aus. Überwacht die Arbeit des Personals der Stufen I und II und führt Arbeiten aus, die in die Verantwortung dieser Stufen fallen. Steuert und koordiniert die von Level-II-Spezialisten entwickelte technologische Dokumentation. Beschäftigt sich mit der Entwicklung methodischer Dokumente und technischer Vorschriften zur NDT sowie der Bewertung und Interpretation von Kontrollergebnissen. Nimmt an der Schulung und Zertifizierung von Personal der Stufen I, II und III teil, sofern dies von der unabhängigen Stelle genehmigt wurde. Inspiziert die von I- und Level-Personal durchgeführten Arbeiten, wählt Technologie und Kontrollmittel aus und zieht eine Schlussfolgerung auf der Grundlage der Ergebnisse, die er selbst oder durch einen von ihm betreuten Level-I-Spezialisten durchgeführt hat.

Es gibt auch verschiedene Reihen von Fehlersuchern, die sie direkt von den Unternehmen erhalten, in denen sie arbeiten.

Sie können die Ausbildung unabhängig von Ihrer aktuellen Qualifikation absolvieren. Wenn Sie bereits über Berufserfahrung in Ihrem Beruf verfügen und Ihren Status zum Fehlerprüfer der 6. Kategorie verbessern möchten, müssen Sie eine Fortbildung zum Fehlerprüfer absolvieren. Für Spezialisten mit unzureichender Erfahrung und Kenntnissen gibt es Kurse, in denen Berufsausbildung Fehlerdetektoren, bei denen Sie von Grund auf lernen können, Fehlerdetektoren zu werden.

WICHTIG

Um an zerstörungsfreien Prüfaktivitäten teilzunehmen, muss ein Mitarbeiter Es ist notwendig, die Meinung eines Arztes einzuholen Therapeut und Augenarzt, über den Gesundheitszustand.

Gültigkeitsdauer Zertifizierung von Fehlerdetektoren Stufe I, II – 3 Jahre, Stufe III – 5 Jahre ab Zertifizierungsdatum.

PreisZertifikate für Fehlerprüfer ist ab 25.000 Rubel. und wird nur auf Antrag berechnet, basierend darauf, welche Arbeiten und Arten von Aktivitäten zertifiziert werden!

Ein Fehlerdetektor ist ein Spezialist, der sich mit der Erkennung von Mängeln, mechanischen Schäden und Produktionsfehlern beschäftigt. Beispielsweise prüft ein Fehlererkennungsingenieur in einem Waggondepot die Radsätze eines Eisenbahnzuges während des Betriebs auf Risse und Beschädigungen.

Um arbeiten zu können, benötigen Menschen in diesem Beruf spezielle Messgeräte. Fehlerdetektoren arbeiten Eisenbahnschienen Die Identifizierung erfolgt mittels Fehlersuchwagen oder Wagen.

Der Beruf des Fehlerprüfers ist der wichtigste und verantwortungsvollste in der metallurgischen Produktion. Die im Werk hergestellten Produkte werden unbedingt von Spezialisten sorgfältig auf versteckte Mängel überprüft, die ohne Ultraschallgeräte nicht erkannt werden können.

Was ein Fehlerdetektor wissen sollte

Ein Fehlerdetektoringenieur ist eine ziemlich komplexe und verantwortungsvolle Aufgabe. Er ist verantwortlich für die Qualität der im Werk hergestellten Produkte sowie für das Leben und die Sicherheit der Fahrgäste bei der Arbeit in der Eisenbahnverkehrsbranche. Es ist nicht verwunderlich, dass Arbeitgeber eine Reihe von Anforderungen an Bewerber für diese Position stellen. Der Fehlerprüfer muss Folgendes wissen:

Vorschriften zum Arbeitsschutz und Methodengesetze Staatssystem Messungen;
Arten möglicher Mängel, Konstruktionsmerkmale des Prüflings, Gefahrenpotenzial bei Messungen;
Methoden und technische Dokumentation zur zerstörungsfreien Prüfung;
Regeln zur Auswahl und Überprüfung der Materialqualität;
Arten von Mängeln, ihre Klassifizierung, Anzeichen, anhand derer ein fehlerhaftes Teil identifiziert wird.

Aufgaben eines Fehlerprüfers

Viele Leute stellen die folgende Frage: „Wer ist dieser Fehlerdetektor? Was macht er?“ Ein Fehlererkennungsingenieur hat eine Reihe von berufliche Verantwortung am Arbeitsplatz, die im Folgenden aufgeführt sind:

Durchführung von Arbeiten im Zusammenhang mit der zerstörungsfreien Prüfung und Diagnose geprüfter Produkte;
Planung der Arbeiten und Durchführung der Qualitätskontrolle während ihrer Umsetzung;
Überprüfung der Qualität der von Untergebenen durchgeführten Messungen;
Erstellung eines Berichts über die Qualität des Prüfmusters;
Gewährleistung der Sicherheit und Funktionsfähigkeit von Messgeräten;
Überwachung einfacher und komplexer Teile in ihrer Konfiguration auf stationären und mobilen Geräten (Fehlerdetektoren);
Wirbelstromprüfung von zylindrischen Teilen;
Anpassung, falls erforderlich, vom Ultraschall- und elektromagnetischen Typ;
Herstellung magnetischer Suspensionen;
Überprüfen von Teilen auf das Vorhandensein von Delaminationen und Aufzeichnen der Delaminationsgrenzen, wenn sie mit einem speziellen Gerät entdeckt werden;
Führen von Aufzeichnungen über die durchgeführten Arbeiten.

Ausbildung

Die Position des Fehlererkennungsingenieurs ist in unserem Land sehr gefragt. Auf dem Arbeitsmarkt besteht kein Mangel an qualifizierten Fachkräften in diesem Bereich. Nach Angaben des russischen Arbeitsministeriums wurde im Januar 2016 die Stelle eines Fehlerdetektors (Spezialist für zerstörungsfreie Prüfung) in die Liste der gefragtesten Berufe aufgenommen.

Die Ausbildung zum Fehlerprüfer besteht darin, Kenntnisse über die Funktionsweise eines Fehlersuchgeräts, seinen Hauptzweck und die Funktionen zur Steuerung des Geräts zu erwerben. Darüber hinaus belegen die Studierenden Lehrveranstaltungen zum Thema „Grundbegriffe der Elektrotechnik“.

Nach erfolgreicher Absolvierung der Ausbildung erhält der Prüferführer folgende Berufsqualifikationen:

Überprüfung der Schweißqualität mit magnetischen Geräten.
Festlegung der Permeabilität in austenitischen Stählen in Abhängigkeit vom Ferritanteil.
Diagnose und Identifizierung von Oberflächenfehlern, Berechnung ihrer Koordinaten und Fläche.
Diagnose der verwendeten Geräte, nämlich Fehlerdetektoren, Tiefenmesser und Konverter.
Qualitätskontrolle von Schweißnähten und gewalztem niedriglegiertem Kohlenstoffstahl mit einem Ultraschallgerät.

Karrieremöglichkeiten

Ausrüstung zur Fehlererkennung

Viele Menschen interessieren sich für die Frage: „Wer ist dieser Fehlersucher?“ Welche Funktionen erfüllt es? Um diese Frage zu beantworten, wird ein Fehlerdetektor benötigt.

Das Wort „Fehlerdetektor“ stammt aus dem Altgriechischen und Lateinischen und bedeutet wörtlich übersetzt „Ich beobachte einen Mangel“. Dieses Gerät dient zur Erkennung von Mängeln an Produkten aus verschiedenen Materialien. In diesem Fall kommt die zerstörungsfreie Prüfmethode zum Einsatz. Zu diesen Mängeln zählen:

Heterogene Struktur des Teils.
Verletzung der Kontinuität.
Abweichung von den angegebenen Maßen.
Änderung der chemischen Zusammensetzung.
Korrosionsschaden.

Wo werden Fehlerdetektoren eingesetzt?

Um die Frage zu beantworten: „Wer ist dieser Fehlerdetektor?“ - Sie sollten wissen, wo das Gerät zur Fehlererkennung eingesetzt wird. Fehlerdetektoren werden für die Fahrzeuginspektion, für die Produktionskontrolle in Maschinenbaubetrieben, in der chemischen Industrie, im Baugewerbe, in der Energiewirtschaft, in wissenschaftlichen Labors und in vielen anderen Branchen benötigt.

Geräte zur Fehlererkennung dienen der Qualitätskontrolle von Teilen, Werkstücken, Schweiß-, Klebe- und Lötverbindungen. Einige Instrumente sind in der Lage, Produkte zu prüfen, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen, beispielsweise beim Rohrwalzen. Einige Fehlerdetektoren sind auch in der Lage, bei hoher Geschwindigkeit zu arbeiten, beispielsweise Waggons oder Karren, die mit der erforderlichen Ausrüstung ausgestattet sind. In metallurgischen Betrieben werden häufig Fehlerdetektoren eingesetzt, die auf hohe Temperaturen erhitzte Teile prüfen können.

Geschichte der Entwicklung des Fehlerdetektors

Um zu verstehen, wer Fehlerdetektoren sind und was sie tun, lohnt es sich, ein wenig zu wissen historische Faktenüber die Entstehungsgeschichte des Fehlerdetektors. Die Curie-Brüder bemerkten erstmals 1880 den reversiblen Effekt piezoelektrischer Impulse. Diese Entdeckung ermöglichte die Verwendung von Quarz zur Transformation elektrische Schwingungen in Klang.

Der erste Fehlerdetektor wurde Ende 1880 dank D. Lachinov entwickelt. Sein Hauptzweck besteht darin, eine Unterbrechung im Stromkreis zu erkennen.

Modernere Fehlerdetektoren, die mit Echoimpulssignalen arbeiten, wurden jedoch 1943 fast gleichzeitig von zwei Unternehmen hergestellt: den amerikanischen Sperry Products und den englischen Kelvin and Hughes.